拉刀加工工作原理有哪些-拉刀設計特點

拉刀是用於拉削的成形刀具。刀具表面上有多排刀齒，各排刀齒的尺寸和形狀從切入端至切出端依次增加和變化。當拉刀作拉削運動時，每個刀齒就從工件上切下一定厚度的金屬，最終得到所要求的尺寸和形狀。下面，小編為大家講講拉刀加工工作原理以及拉刀的設計特點，希望對大家有幫助!

在切削進程中，切削刃上任意點的工作前角和后角都在不斷變化。現在討論切削刃在直線段AB上的任意位置C點時(C點位置可用半徑Ri=OC和角度h來表示)垂直於工件軸線的剖面。

在設計組合拉刀時，其結構應能實現拉刀高度可調，以保證在加工複雜零件廓形時能取得 所需加工精度。

鍵槽拉刀稱採取硬質合金可轉位刀片的拉刀可大大提高拉削效力和刀具使用壽命。在長刀座6上順次佈置了若干刀槽，為滿足齒升量的不同要求，各刀槽的底面高度尺寸各不相同。

加工時，切削平面與工件的迴轉軸線相互平行。由於可轉位刀片的刃長較窄，而需加工的軸頸較寬，因此需將多個可轉位刀片沿軸頸軸線方向並排佈置，以到達軸頸寬 度，兩相鄰刀片應在相交處的左右各堆疊1部份，以保證加工後不留刀痕。

拉刀高度的調劑通常在裝配新拉刀時進行，通過用厚度1致的'墊片墊入刀座與進給滑台之間或採取可沿拉刀長度方向移動的專用調劑楔鐵都可實現拉 刀高度調劑。

調劑楔鐵的斜角為1°30′～2°，其長度應比拉刀總長大1個最大調理行程，其寬度等於拉刀底面寬度，楔鐵上的緊固螺釘孔應做成長條形，其長 度應大於楔鐵的行程長度。

加工具有複雜廓形的外表面時，通常將拉刀設計為組合式，行將若干把拉刀安裝在1個刀體上，使其分別加工同1零件的各部份表面。組合拉刀中的各把拉刀既可同時工作也可順次工作。設計組合拉刀時，首先需將待加工表面廓形劃分成若干簡單的單元。

為使加工每單元的拉刀設計最簡化，同時又能提高拉削效力和縮短拉刀長度，在廓形分段及拉刀配置時應斟酌儘量讓幾把拉刀同時參與工作，但這樣常常會造成拉刀結構過於複雜、拉刀及其緊固件佈置困難、拉牀過載、零件加工時變形過大、排屑困難等問題，因此在多數情況下采取同時加工與順次加工相結合的方式來安排拉刀位置，公道拉削複雜表面。

採取拉削方式加工迴轉體外表面時，拉刀工作原理加工時，工件固定在夾具上隨主軸1起高速旋轉，拉刀沿工件圓周切線方向作直線進給運動。拉刀的每一個刀齒都可看做1把切向成形車刀。鍵槽拉刀稱由於拉刀各刀齒的切削刃與拉刀支持平面的距離各不相同，當各刀齒順次切入工件時，從切削刃到工件軸線的最小距離也逐齒變化，從而決定了各刀齒切除金屬層的厚度。

拉刀可在1次工作行程中完成粗、半精和精加工，且每加工階段可安排不同的加工餘量。 由於工件的徑向尺寸由刀具安裝位置決定，與進給運動的時間無關，因此加工精度易於保證。