壓力焊接方法
焊接，也稱作熔接、鎔接，是一種以加熱、高温或者高壓的方式接合金屬或其他熱塑性材料如塑料的製造工藝及技術，下面就是小編整理的壓力焊接方法，一起來看一下吧。
壓力容器的質量包括設計質量、製造質量、安裝質量，其中製造質量的好壞起着關鍵的作用。壓力容器的製造單位為了使本企業的質量管理更科學和系統化，使壓力容器的製造過程處於管理狀態和控制狀態之下，從而製造出達到國家標準、規程和設計要求的產品，建立了適合本單位的一套完整的壓力容器製造質量保證體系。我們認為：在質量體系的運轉過程中，必須對影響壓力容器製造質量的關鍵環節進行嚴格控制，才能確保壓力容器的製造質量。焊接質量在壓力容器製造過程中起着至關重要的作用。
焊接質量的控制
一般來講，焊接質量在很大程度上，決定着壓力容器的安全與壽命，因此控制焊接質量成為壓力容器製造質量保證的關鍵。
焊接材料的管理
必須建立嚴格的焊接材料的驗收、保管、烘乾、發放和回收制度。購進的焊材須有質量證明書和產品合格證，標記清晰、牢固。經檢查、驗收合格後，方能按要求登記入庫。設立焊材一級庫、二級庫。一級庫應具有保温、去濕的必要條件。入庫、發料手續及記錄齊全。二級庫應具有良好的環境和烘乾、保温設備。設備上的各種儀表應在周檢期內使用。詳細記錄由一級庫領出焊材的.規格、型號、編號、數量及領取日期。應詳細記錄烘乾的温度和時間。一般酸性焊條150～200℃，1～2h,鹼性焊條烘乾380～420℃，2h。注意焊絲在使用前應除鏽、去油。根據領料單發放焊材，並記錄所發放焊材的日期、規格、型號、批號(廠編號)、數量及所焊產品或部件編號。
焊工資格與管理
從事壓力容器生產的焊工必須持證上崗。焊工必須通過《鍋爐壓力容器焊工考試規則》規定的相應考試項目，取得焊工合格證，並在有效期內承擔合格規定範圍內的焊接工作。焊工應在焊縫的相應位置上打鋼印，並記錄在產品檔案資料中。
建立焊工焊績檔案，作為今後辦理免考延期的依據。
焊接工藝評定
受壓元件之間的焊縫，受壓元件與受壓元件之間的焊縫及其上述定位焊縫和受壓元件母材表面堆焊、補焊均應按JB4708－92《鋼製壓力容器焊接工藝評定》標準進行評定。有色金屬的焊接工藝評定須按有關標準進行評定。
焊接工藝
根據圖樣的技術要求、焊接規程及焊接工藝評定，制訂焊接工藝。焊接工藝還應對焊接工作環境提出要求。對超次返修的焊縫，還應制定返修工藝措施，並應得到焊接技術負責人的同意。
焊縫質量的檢驗
焊縫質量的全面檢驗包括焊縫的外觀檢查；化學成分和金相組織檢驗；硬度、拉力、抗彎和衝擊試驗；以及對焊縫區的無損檢測。在特殊環境下使用的壓力容器，還應包括疲勞、蠕變和抗應力腐蝕性能的檢驗。
在壓力容器產品上，通常只能做焊縫的外觀檢查以及焊縫表面和內部缺陷的無損檢測，對於焊縫質量的破壞性檢驗就只能在產品試板上進行。
按照有關規定，產品焊接試板是在產品A類焊接接頭的延長部位與產品一同施焊，目的在於用其代表和檢驗產品焊接接頭的力學性能，因此，它是控制產品焊接接頭質量的重要手段之一。為充分發揮產品焊接試板的作用，GB150將容器分為兩類：一類是材料強度級別較高，力學性能的有嚴格要求以及其安全性有特殊要求的容器［詳見GB150第款］，需每台製備產品焊接試板；另一類是材料可焊性好，製造廠已經積累了充分生產經驗的產品，如Q235系列、Q345R製造的容器，在一定條件下可採用以批代台的方法來製備焊接工藝紀律檢查用試板，但以批代台必須履行申報省級勞動部門審查同意後方可實施。當焊接試板各項檢驗均合格後，產品才能轉入下道工序；當產品要求後熱和焊後熱處理時，試板隨產品同爐熱處理，並嚴格執行工藝；當熱處理後性能試驗不合格時，應重新處理。
在壓力容器產品試板、試樣的製備和檢驗過程中應注意下述問題：
(1)當一台壓力容器產品筒體縱、環焊縫焊接工藝不相同，而這些焊接工藝不能用同一焊接工藝評定覆蓋時，試板數量應與工藝相同；
(2)有不同焊後熱處理要求的壓力容器，應分別製備試板；
(3)熱套壓力容器內、外筒材料不一致時，應各作一塊試板，材料相同，又是同一厚度範圍，作一塊試板；
(4)產品焊接試板經外觀檢查和射線探傷，如不合格，允許返修。如不返修，截取試樣應避開缺陷部位。
(5)產品試板焊接接頭的衝擊試驗除《容規》第72條已規定的幾種情況需做以外，凡設計選用的殼體材料，若該材料相應的技術標準有衝擊試驗要求的，需做衝擊試驗；若無衝擊試驗要求的，則不需做衝擊試驗，後一種情況，在製造中殼體材料即使發生了代用，其產品試板焊接接頭仍可不做衝擊試驗；
(6)對於鋼製管殼式換熱器管箱部分，是否另作產品焊接試板，由設計單位確定；
(7)對於焊縫接頭係數設計取為1的焊縫，不管是氬弧焊打底的單面焊，還是單面焊雙面成型的手工電弧焊，均屬全焊透的對接焊縫，按GB150附錄G作試樣冷彎試驗時，應與雙面焊同等對待，否則達不到設計取焊縫接頭係數為1的要求。
結束語
總之，建立壓力容器製造質量保證體系，就是實行由過去管結果變為管過程；從對產品質量把關為主，轉入到以預防產生不合格產品的全面控制為主。當然，在質量保證體系運轉的過程中，勢必增加費用，引起成本的提高。但是，對影響壓力容器製造質量的關鍵環節必須嚴格控制，才能確保壓力容器的製造質量。
