精益生產年終工作總結2篇

總結是事後對某一階段的學習、工作或其完成情況加以回顧和分析的一種書面材料，它能幫我們理順知識結構，突出重點，突破難點，為此要我們寫一份總結。那麼你知道總結如何寫嗎？下面是小編整理的精益生產年終工作總結，歡迎大家分享。

精益生產年終工作總結1

1月，在《公司推進精益生產總體規劃》下發和公司層面精益生產啟動大會召開後，電機公司按照總公司的戰略部署，為實現構建精益生產管理模式，提升企業核心競爭力的目標，結合公司面臨的形勢和發展機遇，遵循“統一領導、總體規劃、分項突破、全面推進、持續改善”的原則，制定了電機公司精益生產實施管理辦法，確保了精益生產有序推進和順利實施。主要情況如下：

一、組建機構、精益管理

《電機公司精益生產實施管理辦法》明確了公司精益辦公室和四個專業職能部門的分工職責及工作流程，為公司精益生產理念的導入和紮實穩步的推進提供了強有力的組織保障。

第一、高度重視，組織得力。

隨着總公司精益推進計劃的出台，電機公司便成立了以總經理掛帥，副總和各部長為組員的領導小組，負責公司精益生產總體方案、重大事項和資源配置的決策。下屬的精益推進辦公室負責公司具體精益目標的制定、過程監控和跨部門的溝通合作。旗下七大精益生產專業工作組負責本系統內精益工作的宣傳動員、組織實施和整理反饋。將精益生產進行化整為零，各盡所長，均衡發展的管理。

第二、制度保障，思路清晰。

結合總公司精益生產總體規劃和工作計劃，電機公司在4月份先後出台了《精益生產實施管理辦法》和《創意提案活動管理辦法》，公司精益辦公室據此每月定期向各專業組下達月度工作任務、時間節點，並由各專業組反饋具體的執行計劃、實施情況；月底再由精益辦公室統一組織檢查、考評。使得精益生產推廣工作有分有合、查有所據、連續貫通。

第三、試點先行，點面結合。

經調研公司決定總裝、定裝、換向器為三大班組現場管理示範點；電樞線圈製造、磁極匝間絕緣處理、總裝為三大工藝示範線。試點目標是：物料配送做到“三定”，定時、定置、定量；設備、工裝、器具行跡管理做到可視化；工序內容做到規範操作，標準作業。通過亮點效應，打造持續改善、持之以恆的精益氛圍，帶動公司整體管理水平的提升。

二、推進精益、求真務實

按照推進精益生產的要求和方法，電機公司從對員工精益思想的理解入手，以轉變固有觀念為突破口，以精益工具為實施手段，以消除浪費，提高效率為檢驗載體，以高效低成本的滿足經營指標為目的在公司全面推行精益管理。

首先，對全體員工進行精益理念的導入和素養提升。

截止3月31日，電機公司精益辦公室通過分班組、部室，有重點、側重，採取集中培訓、在線學習、分發精益手冊和班前講話等方式完成了對所有在職員工精益思想、理念、工具和方法的學習培訓，做到了340名一線直接和輔組生產崗位的員工培訓時間不少於8小時，管理人員不少於24小時。通過全體技管人員提交的不少於20xx字的110份心得體會評比結果看，電機員工已初步真切領會了精益文化的內涵和本質，為公司進一步推進精益生產打下了堅實的理論基礎。

其次，結合現場實際，應用精益工具，打造精益亮點。

（一）三大現場示範班組

（1）對總裝、定裝、換向器三大班組現場實施精益管理前，先由主管班組的工藝技術人員對既有工藝佈局進行充分詳實的評估、並藉助精益工具進行合理的調整、優化；方案獲批准後，再責成製造部按繪製的現場定置圖進行落實實施。

（2）針對班組工序內容不同，在精益工具的應用上也有側重。作為樣板的總裝組主要藉助工序寫實、計算生產節拍和價值流分析等手段進行“JIT”、“5S”管理；因電機種類繁多，佈局上採用一個大類“一個流”的裝配模式在指定區域完成總裝工作；由於每款電機的裝配件型號、規格千差萬別，對每個“流”裏的零部件嚴格執行“四定”管理。

（3）換向器和定裝組由於生產的不均衡化和物流配送的薄弱，重點對班組進行2S、“四定”管理，並依據配件BOM表、生產節拍對物流的定時定點定量配送進行改善。

定裝組現場定置圖

換向器組假軸擺放混亂，整理/整頓後襬放整齊

（二）三大工藝示範線建設

（1）對電樞線圈製造、磁極匝間絕緣處理、總裝三大工藝示範線的重點是按精益的要求對工藝方案進行優化設計、分步細化及嚴格執行。同時要求將部分工藝參數、人數、工時通過操作寫實重新進行修訂並固化進工藝裏；將工裝、工具的規格、型號、量程及精度等級進行優化、整理並固化進工藝裏；將工藝裏涉及的重要操作項點和檢測部位配上必要的`附圖、簡圖或文字説明幫助操作者理解。

（2）在三大工序的目視化管理上，通過工藝佈局圖、工序流轉圖、現況板，以及所有重點設備、工具的定置圖，包括安全通道、區域線的標示方法，安全警示、班組點名定置線的標識上來加強工序的標準化作業、標準化管理。

優化佈局後的線圈製造示範線

總裝組的精益看板管理

（三）TPM工作

重點放在對現場的整理、清潔上，以及對工具箱、工具架、廢鐵削、廢棄工裝器具的管理上。做好關鍵設備的點檢可視化工作，確定潤滑點，製作潤滑表，並張貼在設備的醒目位置處。同時，加強對員工的宣傳、培訓，達到操作者自覺開展、自覺保養的效果。通過評估，重點組織完成了卧式加工中心、五面體加工中心、八面銑牀及線圈廠房KUKA自動包帶機、數控梭繞機等重點設備的點檢、潤滑和清理工作。

對卧式加工中心/數控八面銑等重點設備進行潤滑點檢可視化

（四）物流管理工作

通過MRP系統重點對總裝工序物流進行控制。

精益生產年終工作總結2

尊敬的各位領導、各位同事：

大家好！

今年7月份開始，因選廠工作需要及安排，我負責20xxT選廠的精益生產管理工作。半年來，我們開展了一系列精益生產管理措施，確保了精益生產的有序推進和順利實施。

下面，我就四個方面的內容，將一年來的精益工作總結如下；

一、強化培訓，營造氛圍

首先，是對各工段班長進行了，精益生產的素養提升培訓。採取PPT培訓和現場教學兩種方式，截止9月份完成了對所有工段長、班長的6S學習培訓，在培訓中，針對各工段現場實際不同，對各工段的培訓內容上也各有側重，培訓中主要針對各工段突出問題進行分析，並對照各問題提出處理思路。

在現場教學中，組織班長和工段長前往優秀工段參觀學習，並進行現場教學和現場操作，讓大家在實踐過程中掌握整改技巧。促進班長自主改善能力。

通過培訓活動的開展，使員工在精益生產理論和實踐上，都有了更加深刻的認識，使員工轉變了思想觀念，掌握了6S工作技巧，為精益生產開展打下了良好的基礎。

二、試點先行，點面結合。

9月份經各工段共同調研，20xxT選廠決定以庫存管理作為今年的焦點改善項目，並以機修、電氣、裝機為三大樣板工段，開展試點先行。目標是：物料管理做到定人、定置、定量“三定”管理，設備、工具、貨架實施“一目瞭然”的可視化管理；開展方案有三點：1、結合各工段6s考核方案並進行優化，形成考核管理，庫存整理、物質管理三大管理循環。2、推廣形跡管理和一目瞭然管理操作技巧，在各工段全程跟進並現場示範：使物料快速定位、便於盤點。並建立物料台賬，物質的'儲備實行計劃控制和最低庫存量。3、設立各工段示範點，結合現場實際，打造各工段精益亮點。我們開展了球磨工段板式過料機車間示範點，和氰化工段手套工具示範點。通過以上措施裝機、電氣工段在今年的公司年度排名中分別排名第一和第五，其他工段排名也比去年有了較大提高。

現在，機修、電氣、裝機三個工段，已經成為公司各部門開展6S學習的參觀示範點。在前來學習的部門中，二選廠加壓泵站和一選廠尾礦工段通過學習後，開展全面清理不要物，對物品進行合理定置，做到現場所有物品有標識。這兩個工段也有了翻天覆地的改觀。通過示範點和樣板工段，產生了亮點效應，打造了持續改善的精益氛圍，改善了選廠生產環境，也推動了公司整體6S管理水平的提升。

三、制度保障，團隊協作

結合選廠精益生產年度計劃，各工段每月定期反饋，具體的執行計劃和實施情況；使得精益生產推廣工作各有分工、查有所據、連續貫通。

大家在相互的工作中，培養出了團結協作的精神。也取得了一些成績。20xx年一選廠共上交自檢自查整改問題7650組，自檢自查月平均加2.1分（滿分2.2），單項加分公司排名第一。年度上交提案263個，佔公司提案總數30%。OPL培訓77次。6S培訓共計78場。

四、工作中的不足和明年的工作計劃

存在的不足：一是認識誤區，認為6S管理就是額外工作，認識還停留在打掃衞生上。使工作的開展缺乏創新。二是管理難點：在現狀調查，現場整改上，只是數據和相片收集、沒有進行根源處理。

工作措施：

1、制定班組“6S管理”目標，“6S管理”落腳點在班組，終端是每一位員工。我們要與員工一起討論問題的根本原因和最佳對策。讓員工用頭腦智慧去解決問題。

2、建立評估標準：雖然制定了標準和考核，但是執行標準還不夠完善。執行考核還不夠嚴格。也缺乏完善操作流程，建立評估標準，對精益生產項目實施效果，進行評估。並和工作業績掛鈎考核，做到激勵先進，鞭策落後。並形成長期的制度。

3、樣板區建設：在鞏固好試點工段已有成果的基礎上，將精益生產管理活動擴展到所有班組，為全面推廣精益生產奠定基礎。

4、三源問題：我廠設備故障率高，現場環境有待提升。根據現場實際情況，定期維護或者列入檢修計劃，對跑冒滴漏進行專項整治，確保現場環境不被污染，為員工創造一個舒適的工作環境。

綜上所述，經過半年來的努力，一選廠的6S管理取得了一定成效。但也有不足之處，今後我將繼續深入探索6S管理方法，為推動選廠各項管理工作取得更大的進步，作出自己的一份貢獻。