注塑件常見成型缺陷及解決方案
前言
在注塑成型加式過程中，可能由於原材料處理不好、塑件或模具設計不合理、操作工沒有掌握合適的工藝操作條件，或者因機械方面的原因，常常使塑件產品短射、凹痕、飛邊、困氣、開裂、翹曲變形等成型缺陷。
本文針對塑件在成型過程中出現的各種注塑缺陷，主要是：短射，困氣，發脆，燒焦，飛邊，分層起皮，噴流痕，流痕，霧斑(澆口暈)，銀紋(水花紋)，凹痕，熔接痕，成型週期過長，翹曲變形，分析了問題產生的可能原因，從原材料、塑件或模具設計、成型工藝等各方面，提出解決方案。
一.短射
短射是指模具型腔不能被完全充滿的一種現象。
短射形成原因：
1、模温、料温或注塑壓力和速度過低
2、原料塑化不均
3、排氣不良
4、原料流動性不足
5、製件太薄或澆口尺寸太小
6、聚合物熔體由於結構設計不合理導致過早固化
短射解決方案：
材料:選用流動性更好的材料
模具設計:
1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出現滯留現象
2、增加澆口數量和流道尺寸，減少流程比及流動阻力
3、排氣口的位置和尺寸設置適當，避免出現排氣不良的現象
注塑機:
1、檢查止逆閥和料筒內壁是否磨損嚴重
2、檢查加料口是否有料或是否架橋
工藝條件:
1、增大注塑壓力和注塑速度,增強剪切熱
2、增大注塑量
3、增大料筒温度和模具温度
二.困氣
困氣是指空氣被困在型腔內而使製件產生氣泡。
困氣形成原因：
它是由於兩股熔體前鋒交匯時氣體無法從分型面、頂杆或排氣孔中排出造成的。困在型腔內氣體不能被及時排出，易導致出現表面起泡，製件內部夾氣，注塑不滿等現象。
困氣解決方案：
結構設計:減少厚度的不一致，儘量保證壁厚均勻
模具設計:
1、在最後填充的地方增設排氣口
2、重新設計澆口和流道系統
工藝條件:
1、降低最後一級注塑速度.
2、增加模温
三.發脆
塑件發脆是指製件在某些部位出現容易開裂或折斷。
發脆原因：
1、乾燥條件不適合;使用過多回收料
2、注塑温度設置不對
3、澆口和流道系統設置不恰當
4、熔解痕強度不高
發脆解決方案：
材料:
1、注塑前設置適當的乾燥條件
2、減少使用回收料，增加原生料的比例.
3、選用高強度的塑膠.
模具設計:增大主流道、分流道和澆口尺寸
注塑機:選擇設計良好的螺桿，使塑化時温度分配更加均勻
工藝條件:
1、降低料筒和噴嘴的温度
2、降低背壓、螺桿轉速和注塑速度
3、通過增加料温，加大注塑壓力，提高熔解痕強度
四.燒焦
焦痕是指型腔內氣體不能及時排走，導致在流動最末斷產生燒黑現象。
燒焦原因：
1、型腔空氣不能及時排走
2、材料降解：過高熔體温度;過快螺桿轉速; 流道系統設計不當
燒焦解決方案：
模具設計:
1、在容易產生排氣不良的地方增設排氣系統
2、加大流道系統尺寸
工藝條件:
1、降低注塑壓力和速度
2、降低料筒温度
3、檢查加熱器、熱電偶是否工作正常
五.飛邊
飛邊是指在模具分型面或頂杆等部位出現多餘的塑料。
飛邊產生原因：
1、合模力不足
2、模具存在缺陷
3、成型條件不合理
4、排氣系統設計不當
飛邊解決方案
模具設計:
1、合理設計模具，保證模具合模時能夠緊閉
2、檢查排氣口的尺寸
3、清潔模具表面
注塑機:設置適當大小噸位的注塑機
成型工藝:
1、增加註塑時間，降低注塑速度
2、降低料筒温度和噴嘴温度
3、降低注塑壓力和保壓壓力
六.分層起皮
分層起皮是指製件表面能被一層一層的剝離。
分層起皮原因分析:
1、混入不相容的其他高分子聚合物
2、成型時使用過多的脱模劑
3、樹脂温度不一致
4、水分過多
5、澆口和流道存在尖鋭的角
分層起皮解決方案
材料:避免不相容的雜質或受污染的回收料混入原料中
模具設計:對所有存在尖鋭角度的流道或澆口進行倒角處理
工藝條件:
1、增加料筒和模具温度
2、成型前對材料進行恰當的乾燥處理
3、避免使用過多的'脱模劑
七.噴流痕
噴流痕(Jetting)：由於熔膠流動太快引起的一種噴射痕跡，一般呈蛇紋狀。
分層起皮原因分析:
1、澆口尺寸太小，又正對着截面積很大的產品面;
2、充填速度太快
噴流痕解決方案
模具設計:
1、增大澆口尺寸
2、將側澆口改為搭接式澆口
3、澆口正前方增加擋料銷
工藝條件:降低剛通過澆口處的充填速度
八.流痕
流痕是指在產品表面呈波浪狀的成型缺陷，是由於熔膠流動緩慢引起的一種蛙跳痕跡。
